Zoom sur les personnes qui ont marqué le métier de serrurier et la pratique de la serrurerie e, France et à l’étranger.

De la forge à la serrurerie dans les coulisses du bâtiment et de l’artisanat

Pour la deuxième année, de nombreux artisans ont ouvert les portes de leurs entreprises aux jeunes, dans le cadre des « Coulisses du Bâtiment ». Les particuliers ont également été les bienvenus

Les artisans de Haute-Loire ont ouvert leurs portes pour permettre aux jeunes de découvrir leurs activités respectives. Parmi les participants, des métalliers serruriers dont leur spécialité n’est autre que le travail du métal.

De la forge à la serrurerie, de l’agricole aux particuliers en passant par l’ameublement ou encore les escaliers et autres garde-corps, ils maîtrisent la ferronnerie.

Il est indispensable pour les artisans d’ouvrir leurs portes. « La théorie, c’est bien. Nous sommes d’accord mais pour des métiers comme les nôtres, la pratique est ce qui paie le plus. Quand les jeunes sont en stage chez nous ou en apprentissage, ils se trouvent confrontés à tous les cas de figure. Ils apprennent et la technicité et la sécurité. Il est difficile de faire un bon artisan si on a l’un sans l’autre. » nous confie un artisan serrurier.

L’année dernière quatre-vingts jeunes avaient franchi le seuil de son atelier. « Pour l’occasion, nous avions remis la forge en marche. Histoire de leur montrer ce que l’on pouvait faire en partant d’un bout de métal brut. A notre grande surprise, ils n’en avaient jamais vu. Et je pense que cela leur a plu. »

A son grand regret, pour l’heure aucune jeune fille n’a sauté le pas et ne s’est engagée dans cette voie de la serrurerie. « Je trouve que c’est dommage, car elles ont un sens des finitions que les garçons n’ont pas forcément. Et quand on fait de la ferronnerie d’art, cette finesse est un indéniable plus. » Pour ce qui est du matériel ? « Ce n’est pas un problème, on l’adapte. »

BTP: une journée pour découvrir l’envers du décor

Une journée pour partir à la découverte de chantiers novateurs, de métiers surprenants, de femmes et d’hommes qui ont la passion de construire. Organisées à l’initiative de la Fédération Française du Bâtiment (FFB), les « Coulisses du Bâtiment » vous ouvriront les portes de quelques chantiers ou ateliers dans votre département. Une occasion unique de faire le tour d’ouvrages en cours de réalisation et d’échanger avec les professionnels qui y travaillent chaque jour, afin de mieux comprendre le déroulement d’un chantier. Depuis sa création, en 2003, cette manifestation dédiée aux métiers du bâtiment a mis en lumière plus de 1 600 chantiers et ateliers à travers la France entière, réuni 7 000 entreprises désireuses de mieux faire connaître la richesse de leur profession et attiré environ 540 000 visiteurs.

Les « Coulisses du Bâtiment » mettent à l’honneur toutes les tailles d’entreprise (artisans, PME et grand groupes) et tous les corps de métiers : du maçon au charpentier, du couvreur au miroitier, du plombier au climaticien, du menuisier au peintre…

Le blindage en quelques mots

Le blindage électromagnétique
Un blindage électromagnétique est une protection contre les parasites.
– Cette protection est généralement inspirée de la cage de Faraday, elle forme une enveloppe conductrice où les parasites électriques et électromagnétiques sont acheminés vers la masse mécanique et électrique du dispositif ou de la machine. Cette masse est très souvent reliée à la terre.
– L’épaisseur dudit blindage n’a qu’un effet de tenue mécanique, et ne joue pas dans la qualité de la protection.

Le Blindage militaire
Les véhicules militaires terrestres, aériens ou nautiques, sont souvent blindés afin de fournir une protection aux équipages pendant les missions effectuées sous le feu ennemi.

Combattre en mouvement, tout en étant couvert, a toujours été un rêve pour les fantassins. Déjà, dans l’antiquité et particulièrement à l’époque romaine, certaines protections et techniques de protection au combat, furent inventées (cuirasse, casque, cote, tortue, etc…). Certaines sont encore utilisées de nos jours, dans certains cas, par les forces spéciales, comme la formation de la tortue. Mais ces protections restent encore précaires. C’est au Moyen Âge qu’ont été développées les premières protections avec de vraies cuirasses pour les véhicules et véhiculant (soldats et chevaux, à cette époque).

L’acier
Au début du XXe siècle, les blindages d’acier étaient fabriqués en plaques, coupés aux dimensions et rivetés ensemble. Cependant, à la fin de la Première Guerre mondiale et dans les petits conflits des années trente, les militaires découvrirent que les explosions les plus proches ainsi que des coups superficiels arrivaient souvent à faire sauter les rivets. Ceux‑ci étaient éjectés dans l’habitacle où ils ricochaient avec les effets qu’on imagine. On souda alors les plaques ensemble ou, mieux, on les coula d’une seule pièce.

Aujourd’hui, le blindage acier des chars est coulé en quelques grandes pièces de plusieurs tonnes. Le système de moulage et de traitement produit un durcissement spécial sur la surface extérieure. Ce côté durci détourne les obus ou fait éclater les plus faibles charges. La texture moins solide de l’intérieur assure qu’en cas de pénétration de la surface, l’ensemble du blindage ne va pas éclater. L’intérieur de la structure est souvent couvert de Kevlar ou d’un autre produit « balistique », qui empêche la diffusion de fragments de blindage ou d’obus à l’intérieur du char en cas de pénétration. Ce revêtement balistique est censé arrêter au moins les plus gros fragments, réduisant ainsi les dommages et les blessures infligées par une pénétration.
Blindage incliné, blindage arrondi.

Depuis le fameux T‑34 (produit en 1941), les chars ont utilisé les blindages inclinés pour augmenter l’épaisseur réelle de leur protection, mais aussi les ricochets des tirs. Un des premiers remèdes contre les têtes HEAT fut de changer la forme des plaques de blindage. Au lieu d’assembler les plaques à angle droit, dans les années cinquante, les corps et les tourelles des chars furent dessinés avec des angles arrondis. Ce blindage permettait aux coups de mieux rebondir, ou au moins aux obus HEAT et à leur jet de gaz de frapper le blindage selon un angle qui dévierait le jet dans l’air, plutôt qu’au cœur du char. Un tir de HEAT de plein fouet reste fatal.

Les blindages composites
Les blindages composites et Chobham furent inventés dans les années soixante dix. Ce type de blindage est fait de couches de métal à haute densité/haute résistance et de céramiques plastiques de haute résistance à la chaleur. Les couches non métalliques jouent le rôle de pièges à chaleur ou de réflecteurs, réduisant la température du jet de gaz beaucoup plus vite que le métal. Cela veut surtout dire que le jet pénètre moins profondément.

Habituellement, le blindage composite a une surface extérieure d’acier durci, comme les blindages normaux. Mais en dessous, on trouve des couches successives de métaux et céramiques. Sur les Abrams, la première couche, extérieure, est en uranium inerte, une substance presque deux fois et demie plus dure que l’acier. D’autres couches suivent, composées de céramique et métaux. La céramique résiste mieux à la chaleur, et les métaux résistent mieux à l’énergie cinétique. L’effet global, c’est celui d’un blindage qui résiste à l’énergie cinétique au moins aussi bien qu’un blindage classique, et qui absorbe le jet brûlant des obus HEAT si bien qu’ils en deviennent presque inutiles.

La couche intérieure du blindage, est un plastique ou un métal spécial résistant à l’éclatement au moins aussi bien que le tissu « balistique ».

Le mélange exact du blindage Chobham est plus complexe qu’un simple empilage. Les céramiques peuvent être coulées dans une structure en nid d’abeille, ou le contraire. Les couches peuvent venir l’une sur l’autre ou se recouvrir selon des systèmes complexes.

Tous les blindages composites ont en commun qu’ils sont fabriqués en plaques. Les chars qui « adoptent » ce nouveau blindage doivent abandonner les formes arrondies et revenir aux angles aigus. D’où le profil au couteau du char M1 Abrams, du char Leopard II et du châssis avant des séries T-72 et T‑80 russes.

Le blindage réactif
De leur côté, les Israéliens ont développé une défense réactive contre les charges creuses en tapissant la surface extérieure du véhicule de petites boîtes remplies d’explosif.

Les avantages
Insensibles au shrapnel et aux balles, l’explosion de ces conteneurs dévie l’action d’une charge creuse, rendant inopérant le jet de gaz de la charge. Cela réduit de beaucoup la pénétration du blindage. Les Israéliens appellent cela un blindage « Blazer ». Le blindage réactif peut être adapté à presque tous les types de blindages. Il donne au véhicule une bonne protection contre les HEAT.

Les inconvénients
Cette épaisseur de « boîtes » peut piéger les obus et les dévier vers d’autres parties du char, quelquefois plus vulnérables encore. Ensuite, dès qu’un conteneur a été frappé par une charge, le char perd, à cet endroit, sa protection et devient vulnérable si un tir frappe au même endroit. Enfin, dernier inconvénient, le char transporte aussi des équipements et souvent du personnel à l’extérieur, tout près de ces boîtes. En outre, les blindages réactifs résistent moins bien aux obus à haute vélocité. Les boîtes explosent sans pouvoir vraiment arrêter la tête de l’obus qui poursuit son chemin.

Pour combattre le blindage réactif, de nouvelles têtes HEAT ont été inventées. La tête « à deux étages » a une petite charge explosive au bout d’une sonde. Cette charge est supposée mettre hors d’état le blindage réactif. Bien sûr, la (bonne) charge suit et s’attaque au blindage exposé à nouveau. Aujourd’hui, le missile TOW 2 a une tête de ce genre.

L’autre technique consiste à augmenter le diamètre de la tête HEAT. Cela crée un jet de gaz encore plus puissant, ce qui permet de compenser l’explosion réactive, ou de pénétrer plus profondément dans des matériaux composites. La tête du missile Hellfire a été conçue dans ce sens.
Les alliages légers

Quelques chars légers et beaucoup de véhicules blindés de combat légers (transport de troupes) ont abandonné l’acier pour des alliages de métaux légers. L’aluminium est un des plus communs. Par exemple, les Américains utilisent l’aluminium pour leur transport de troupes M113 et leur véhicule de combat d’infanterie M2/M3.

La Russie a même utilisé des alliages de magnésium pour certaines parties de ses BMP. Dans les deux cas, cela n’a pas été un franc succès. Ces métaux ont un point de fusion bien inférieur à celui de l’acier. Quand ils sont pénétrés, des fragments du blindage prennent littéralement feu, diffusant du métal en fusion autour du véhicule. En Afghanistan, les BMP en feu étaient très communs. Le mauvais choix de la place des réservoirs a beaucoup contribué évidemment à la fâcheuse tendance qu’avaient les BMP à se transformer en torche.

Dommages indirects
On ne sait pas grand-chose de la quantité de dommage infligée par un tir non­ pénétrant. Pendant la Seconde Guerre mondiale, un tir de ce genre pouvait très bien blesser ou tuer l’équipage, notamment pour les chars qui utilisaient un blindage à rivets. Les chars soudés ou moulés passaient certainement mieux l’épreuve, mais l’équipage était encore grièvement blessé par le choc, les éclats intérieurs de blindage filant partout dans le char à partir du point d’impact. De plus, les chars de la Seconde Guerre mondiale tiraient avec des canons de calibre compris entre 50 et 85 mm. Les obus actuels atteignent des calibres de 120 à 125 mm et emportent une charge double ou triple. Même avec des revêtements anti­-éclats et de nouveaux blindages composites, un coup au but qui pénètre en partie le blindage peut provoquer des effets secondaires très destructeurs.

Les dommages indirects peuvent être importants dans le cas d’un Abrams atteint par un missile antichar ou un explosif HEAT. En négligeant les dommages indirects, l’Abrams résiste aux missiles tirés sur son avant, car ils n’ont pratiquement aucune chance de pénétrer. Cependant, les dommages indirects pourront blesser voire tuer les membres d’équipage et certainement causer bien d’autres dommages.

Blindage civil
En serrurerie, le blindage consiste à renforcer une porte, une fenêtre, un volet ou son huisserie au moyen de protections métalliques offrant une résistance accrue à l’effraction. Les métalliers s’orientent aujourd’hui vers la fabrication de blocs-portes; Un Bloc-Porte est un ensemble huisserie/porte en métal avec des paumelles à billes soudées. Il existe un grand nombre de moyens contribuant au blindage d’une porte comme les cornières anti pinces, les plats de battements, les barres de seuil etc.

Blindage en travaux publics
Lors de l’ouverture d’une tranchée, le blindage consiste à étayer les parois afin d’éviter un écroulement de celles-ci. Différents critères rentrent en compte sur la nécessité de blinder une fouille : Profondeur, nature du sol, vibrations voisines, conditions hydrologiques, … Dans tous les cas, et dans le cadre de travaux de terrassement en profondeur pour la pose de canalisations, le blindage assure la sécurité des ouvriers (poseurs de canalisation notamment) contre l’ensevelissement ou l’enfouissement. Il est légalement obligatoire de « blinder » une tranchée à partir du moment où elle atteint une profondeur supérieure ou égale à un mètre trente de profondeur (Norme Française NF) ; néanmoins, les canalisateurs doivent être conscients du risque d’ensevelissement à des profondeurs moindres dans la mesure où ils sont susceptibles de travailler accroupis.

Zoom sur Pierre Michaux

Pierre Michaux, né le 25 juin 1813 à Bar-le-Duc, mort en 1883 à Paris, est un artisan serrurier français. Il créa et développa la fabrication des vélocipèdes à pédale (les michaudines) en ajoutant une manivelle à la roue avant d’une draisienne, et inventant ainsi la pédale. Il occupe à ce titre, avec son fils Ernest, une place unique dans l’histoire de la bicyclette.

Biographie
Apprenti serrurier dès l’âge de 14 ans, Pierre Michaux s’embauche chez un carrossier. Il fondera une entreprise de carrosserie à Saint-Brieuc avant de s’installer à Paris en 1850. En 1861, un événement fortuit, qui sera raconté par son plus jeune fils Francisque, va changer la fortune de l’affaire familiale. Ernest, un des 4 fils de Pierre, âgé alors de 19 ans ayant trouvé fatiguant pour les jambes l’usage d’une draisienne, eut l’idée d’adapter un repose-pieds sur la roue avant. Il en parla à son père qui lui conseilla d’adapter plutôt une manivelle qui permettrait de faire tourner la roue. La pédale était trouvée.[1] D’autres modifications suivent également : l’ajout d’un frein et puis le doublement du diamètre de la roue avant.

La fabrication commence avec deux vélocipèdes puis d’une centaine de vélocipèdes à pédale en 1862 tellement l’engouement pour cette nouvelle invention est grand. De 1867 à 1870, c’est l’apogée du vélocipède, la compagnie Michaux emploie 300 ouvriers pour produire deux cents vélocipèdes par jour ; mais la famille doit en céder le contrôle aux frères Olivier, deux jeunes ingénieurs passionnés par le vélocipède. Elle devient la Compagnie Parisienne des Vélocipèdes.

La guerre de 1870 et le siège de Paris vont irrémédiablement ruiner la famille Michaux. Ernest meurt en 1882, Pierre le père meurt en 1883 à Bicêtre. Un autre frère, Henry, participera à une modeste fabrique de bicyclette, les Cycles Henry Michaux.

Hommages
En 1893, la presse sportive lance une souscription pour élever un monument à la mémoire des « pères de la vélocipédie » Pierre et Ernest Michaux. Ce monument sera inauguré solennellement à Bar-le-Duc le 30 septembre 1894. Il est situé à l’angle de la rue du Bourg et de la rue André Maginot, à l’emplacement d’une ancienne fontaine. La statue actuelle est une réplique en fonte de la statue originelle qui était en bronze.

En 1960 est inauguré le musée du vélo à Trois-Fontaines, non loin de Bar-le-Duc.